1. Electro-galvanized
Electrogalvanizing adalah salutan yang paling biasa digunakan untuk pengikat komersial. Ia lebih murah: ia juga tampan dan boleh didapati dalam warna hitam atau hijau tentera. Walau bagaimanapun, prestasi anti-karatnya adalah purata. Prestasi anti-karatnya adalah yang paling rendah di antara lapisan penyaduran zink (salutan). Secara amnya, ujian semburan garam neutral elektro-galvanizing adalah dalam masa 72 jam, dan pengedap khas juga digunakan untuk membuat ujian semburan garam neutral lebih daripada 200 jam, tetapi harganya mahal, iaitu 5-8 kali ganda daripada galvanizing am. .
Proses elektro-galvanisasi terdedah kepada kerosakan hidrogen, jadi bolt di atas gred 10.9 biasanya tidak dirawat dengan galvanizing. Walaupun ketuhar boleh digunakan untuk mengeluarkan hidrogen selepas penyaduran. Walau bagaimanapun, filem pempasifan akan dimusnahkan apabila suhu melebihi 60 °C. Oleh itu, penyingkiran hidrogen Ia mesti dilakukan sebelum penulenan selepas penyaduran. Kebolehkendalian yang sangat lemah: kos pemprosesan yang tinggi. Pada hakikatnya, loji pengeluaran am tidak menyahhidrogen secara aktif: melainkan diberi mandat oleh pelanggan tertentu.
Konsistensi pramuat tork bagi pengikat elektro-galvani adalah lemah: dan tidak stabil, dan biasanya tidak digunakan untuk penyambungan bahagian penting. Untuk menambah baik ketekalan tork-pramuat, kaedah salutan bahan pelincir selepas penyaduran juga boleh digunakan untuk menambah baik dan meningkatkan ketekalan tork-pramuat.
2. Memfosfatkan
Phosphating lebih murah daripada galvanizing, dan rintangan kakisannya lebih buruk daripada galvanizing. Selepas memfosfatkan, minyak perlu digunakan, dan tahap rintangan kakisannya mempunyai hubungan yang baik dengan prestasi minyak yang digunakan. Sebagai contoh: selepas memfosfatkan, gunakan minyak anti-karat am, dan ujian semburan garam neutral hanya 10 ~ 20 jam. Sapukan minyak anti karat gred tinggi: sehingga 7246 jam. Tetapi harganya adalah 2 hingga 3 kali ganda daripada minyak fosfat am.
Terdapat dua phosphating firmware yang biasa digunakan: phosphating berasaskan zink dan phosphating berasaskan mangan. Prestasi pelinciran fosfat berasaskan zink adalah lebih baik daripada fosfat berasaskan mangan: fosfat berasaskan mangan Rintangan kakisan: tergalvani dengan rintangan haus yang lebih baik. Suhu operasinya boleh mencapai 225°F hingga 400°F (107~204°C).
Banyak pengikat industri dirawat dengan fosfat dan minyak. Oleh kerana konsistensi pramuat torknya sangat baik, ia dapat memastikan keperluan pengetatan yang dijangkakan oleh reka bentuk dapat dipenuhi semasa pemasangan. Oleh itu, ia digunakan secara meluas dalam industri. Terutamanya penyambungan beberapa bahagian penting. Seperti. Sambungan struktur keluli, bolt rod penyambung enjin, nat, kepala silinder, galas utama, bolt roda tenaga, bolt dan nat roda, dsb.
Phosphating digunakan untuk bolt berkekuatan tinggi untuk mengelakkan masalah pereputan hidrogen, jadi bolt di atas gred 10.9 dalam bidang perindustrian umumnya menggunakan rawatan permukaan phosphating.
3. Pengoksidaan (menghitam)
Berminyak hitam adalah kemasan yang popular untuk pengikat industri: kerana ia adalah yang paling murah dan kelihatan baik sehingga minyak habis. Oleh kerana kehitaman, ia hampir tiada keupayaan anti-karat: jadi ia akan berkarat dengan cepat tanpa minyak. Walaupun dalam keadaan minyak: ujian semburan garam neutralnya hanya boleh mencapai 3 hingga 5 jam.
Pengikat yang dihitamkan juga mempunyai konsistensi pramuat tork yang lemah. Jika anda perlu menambah baik, anda boleh sapukan gris pada benang dalam semasa pemasangan dan kemudian skru bersama-sama.
4. Penyaduran elektro kadmium
Salutan kadmium mempunyai rintangan kakisan yang baik: terutamanya dalam persekitaran atmosfera, rintangan kakisan adalah lebih baik daripada rawatan permukaan lain. Kos rawatan cecair sisa dalam proses penyaduran kadmium adalah tinggi: kosnya tinggi: harganya adalah kira-kira 15-20 kali ganda daripada penyaduran elektrik. Oleh itu, ia tidak digunakan dalam industri umum, dan hanya digunakan dalam beberapa persekitaran tertentu. Sebagai contoh, ia digunakan dalam pengikat untuk platform penggerudian minyak dan pesawat HNA.
5. Penyaduran krom
Penyaduran kromium sangat stabil di atmosfera: tidak mudah berubah warna dan rosak: kekerasan tinggi dan rintangan haus yang baik. Penyaduran krom pada pengikat biasanya digunakan untuk tujuan hiasan. Ia jarang digunakan dalam bidang perindustrian dengan keperluan anti-karat yang tinggi: kerana pengikat bersalut krom yang baik adalah semahal keluli tahan karat: hanya apabila kekuatan keluli tahan karat tidak mencukupi, pengikat bersalut krom digunakan sebagai ganti.
Untuk mengelakkan kakisan, kuprum dan nikel hendaklah disadur terlebih dahulu sebelum penyaduran krom. Penyaduran krom boleh menahan suhu tinggi 1200 darjah Fahrenheit (650 darjah Celsius). Tetapi ia juga mempunyai masalah kerosakan hidrogen yang sama seperti electrogalvanizing.
6. Bersalut perak, bersalut nikel
Salutan perak bukan sahaja boleh menghalang kakisan: ia juga boleh bertindak sebagai pelincir pepejal untuk pengikat. Atas sebab kos, nat bersalut perak dan bolt tidak: kadangkala bolt kecil juga bersalut perak. Perak mencemarkan udara: tetapi berfungsi pada 1600 darjah Fahrenheit. Oleh itu: orang menggunakan ciri rintangan suhu tinggi dan pelincirannya: pengikat digunakan untuk bekerja pada suhu tinggi untuk mengelakkan pengoksidaan bolt dan nat daripada dirampas.
Pengikat adalah bersalut nikel, terutamanya digunakan di tempat di mana kedua-dua anti-karat dan kekonduksian elektrik yang baik diperlukan. Seperti terminal plumbum bateri kenderaan, dsb.
7. Tergalvani celup panas
Galvanizing hot dip ialah salutan resapan haba zink yang dipanaskan kepada cecair. Ketebalan salutannya ialah 15~10μm: dan ia tidak mudah dikawal: tetapi ia mempunyai rintangan kakisan yang baik: ia kebanyakannya digunakan dalam kejuruteraan. Pencemaran serius semasa galvanizing hot-dip: sisa zink dan wap zink, dsb.
Oleh kerana ketebalan salutan, masalah kesukaran mengacaukan benang dalaman dan luaran dalam pengikat disebabkan. Terdapat dua cara untuk menyelesaikan masalah ini. Salah satunya adalah dengan mengetuk benang dalaman selepas penyaduran, walaupun masalah benang telah diselesaikan. Tetapi ia juga mengurangkan rintangan kakisan. Satu ialah apabila nat diketuk: jadikan benang lebih besar daripada benang standard kira-kira 0.16~0.75mm (M5~M30): dan kemudian celup panas bergalvani, walaupun ini juga boleh menyelesaikan masalah skru, tetapi ia membayar harga kekuatan berkurangan. Pada masa ini: terdapat sejenis benang anti-longgar, benang dalaman "semangat" Amerika boleh menyelesaikan masalah ini. Kerana benang dalaman dan benang luaran tidak diikat, toleransinya besar: ia boleh digunakan untuk menampung salutan tebal, jadi ia tidak menjejaskan kebolehsekrupan, dan prestasi dan kekuatan anti-karat juga tidak berubah: tidak terjejas.
Disebabkan oleh suhu proses galvanizing hot dip: ia tidak boleh digunakan untuk pengikat melebihi 10.9.
8. Sherardisasi
Sherardizing ialah salutan resapan haba metalurgi pepejal serbuk zink. Keseragamannya adalah baik, dan lapisan seragam boleh diperolehi dalam benang dan lubang buta. Ketebalan salutan ialah 10-110μm: dan ralat boleh dikawal dalam 10%. Kekuatan ikatannya dengan substrat dan prestasi anti-karat adalah yang terbaik antara salutan zink (electrogalvanized, hot-dip galvanized, dacromet), dan pemprosesannya adalah bebas pencemaran dan paling mesra alam.
9. Dacromet
Tiada masalah pereputan hidrogen, dan konsistensi pramuat tork adalah baik. Jika isu perlindungan alam sekitar kromium heksavalen tidak dipertimbangkan: ia sebenarnya paling sesuai untuk pengikat berkekuatan tinggi dengan keperluan anti-karat yang tinggi.
